¿Que pasará con las baterías cuando terminen su vida útil? Se reciclarán a si mismas
Es una pregunta muy habitual entre los críticos del coche eléctrico. ¿Qué haremos con las millones de baterías de los coches eléctricos cuando dejen de ser útiles? La respuesta es el reciclaje, pero a hora incluso podemos ir más allá con una técnica que usa la energía de las celdas para alimentar su propio reciclaje y la recuperación del 95% de sus componentes.
La gestión del reciclaje de baterías de coches eléctricos es uno de los grandes desafíos de la industria, tanto por su coste como por su impacto ambiental. Frente a métodos tradicionales que requieren grandes cantidades de energía o productos químicos agresivos, un grupo de investigadores ha desarrollado una solución tan ingeniosa como efectiva: aprovechar la propia energía interna de las baterías para desencadenar una reacción controlada que permite recuperar los metales de forma eficiente.
El proceso, basado en provocar una fuga térmica intencionada, utiliza el calor generado por la propia batería para simplificar los materiales complejos del cátodo, facilitando así su posterior disolución y recuperación. Esta técnica, que prescinde en gran medida de fuentes de calor externas o reactivos químicos intensivos, representa un cambio profundo respecto a los métodos actuales como la pirometalurgia y la hidrometalurgia.
Durante los ensayos, los científicos recargaron celdas gastadas de 24 Ah con cátodos de óxidos de níquel, manganeso y cobalto (NMC) hasta un 70% de su capacidad. Este nivel de carga elevó la temperatura interna hasta los 1.100 ºC, suficiente para reducir térmicamente los compuestos del cátodo a formas metálicas más simples. Esto reduce significativamente el consumo energético, ya que el único aporte externo necesario es la electricidad usada para recargar la celda y activar el mecanismo de inicio.
Tras el enfriamiento, el proceso continúa con una molienda y tamizado que separa los restos más grandes de cobre y aluminio. Luego, el polvo restante pasa por dos etapas de recuperación: primero, un lavado con agua que extrae más del 60% del litio; y después, una disolución con ácido clorhídrico diluido que libera el resto de litio y los metales de transición. El resultado: más del 93% del litio y el 95% de los metales clave recuperados en la celda cargada al 70%.
Además, el grafito residual muestra niveles muy bajos de contaminación metálica, lo que indica que podría reutilizarse en nuevas baterías. Esto añade un valor adicional al proceso, al permitir la recuperación de materiales más allá de los metales más cotizados.
Un método más limpio frente a las técnicas industriales actuales
El nuevo enfoque contrasta con la pirometalurgia, que implica fundir baterías trituradas a más de 1.400 ºC, con un alto coste energético, y la hidrometalurgia, que requiere ácidos fuertes y produce residuos líquidos que deben tratarse. Ambas opciones, hoy ampliamente usadas, implican múltiples pasos de pretratamiento y generan importantes impactos ambientales.
En cambio, este nuevo procedimiento simplifica el flujo de trabajo y acelera el proceso de reciclaje completo a apenas 335 minutos, desde la activación hasta la obtención de los materiales. También se ha probado con éxito en otras químicas, como variantes de NMC, donde el litio recuperado superó el 98%, y en baterías LFP, donde un simple lavado con agua logró recuperar un 87,7% del litio.
Aunque se encuentra todavía en fase de desarrollo, esta tecnología apunta directamente a uno de los cuellos de botella del coche eléctrico: el reciclaje de las baterías, y además con un proceso extremadamente eficiente y respetuoso con el medio. Si consigue escalarse de forma industrial, podría reducir drásticamente la huella ambiental de estos vehículos y mejorar la economía circular del sector.
Fuente | advanced.onlinelibrary
