Renovarse o morir: Alemania se enfrenta a 200.000 despidos en la industria del automóvil

La industria del automóvil alemana atraviesa uno de los momentos más delicados de su historia reciente. Fabricantes y proveedores se enfrentan a un mercado cada vez más competitivo, con costes elevados y una capacidad de producción que ya no se corresponde con la demanda actual. Una situación que obliga a replantear el modelo industrial de un país que durante décadas ha sido una de las grandes referencias mundiales del sector.

El problema es de tal magnitud que, incluso si las empresas toman ahora las decisiones adecuadas, y según un informe de la consultora Roland Berger, Alemania podría perder al menos 200.000 empleos en la industria del automóvil antes de 2030. Es la principal conclusión de un nuevo estudio de la consultora Roland Berger, que advierte de la necesidad de acometer cambios profundos para recuperar competitividad y evitar que el ajuste sea todavía mayor.

Según las estimaciones del informe, el número de trabajadores de fabricantes y proveedores pasaría de unos 692.000 en 2025 a aproximadamente 490.000 en 2030. De los puestos de trabajo que desaparecerían, unos 90.000 serían empleos directos, otros 95.000 corresponderían a funciones indirectas y alrededor de 15.000 afectarían a puestos directivos. La consultora advierte de que, si las empresas retrasan las decisiones necesarias, las consecuencias podrían ser aún más graves.

Alemania tiene demasiadas fábricas y produce coches más caros

Uno de los grandes problemas de la industria alemana es el exceso de capacidad productiva. Las fábricas necesitan mantener un nivel de actividad elevado para repartir sus costes entre un número suficiente de vehículos, pero muchos centros de producción están lejos de alcanzar ese objetivo. La situación se ha agravado por el descenso de la fabricación durante los últimos años y por la dificultad para recuperar los volúmenes anteriores.

Felix Mogge, socio de Roland Berger, señala que una fábrica necesita trabajar aproximadamente al 75-80% de su capacidad para producir de forma rentable. Sin embargo, Alemania dispone de instalaciones preparadas para fabricar más de seis millones de vehículos al año, mientras que su producción apenas supera los cuatro millones. A juicio del experto, el país tiene capacidad para mantener al menos cinco fábricas menos de las que necesita con los volúmenes actuales.

Las cifras ayudan a entender la dimensión del problema. En 2015, las plantas alemanas produjeron unos 5,9 millones de vehículos, mientras que en 2025 la cifra se había reducido a alrededor de 4,2 millones. Pese a esta caída, la capacidad industrial instalada continúa en torno a los 6,4 millones de unidades anuales. Roland Berger considera que el volumen actual de producción representa la nueva realidad del mercado y que no cabe confiar en una vuelta automática a los niveles de hace una década.

A la sobrecapacidad se suma otro obstáculo importante: fabricar un coche en Alemania resulta considerablemente más caro que hacerlo en China. Según el estudio, los fabricantes chinos disfrutan de una ventaja de costes cercana al 30% en ámbitos como las baterías y los sistemas de propulsión eléctrica, los materiales y la mano de obra de fabricación. Una diferencia que complica especialmente la competencia en el mercado de los coches eléctricos, donde el precio tiene un peso determinante en la decisión de compra.

La consultora reconoce que los fabricantes alemanes han conseguido mantener el nivel tecnológico necesario para competir con los líderes mundiales. El problema es que esa capacidad ya no basta para compensar la diferencia de costes. Felix Mogge considera que la fortaleza de una marca, por sí sola, no puede neutralizar una brecha de precios de semejante magnitud. Para empresas como Volkswagen, BMW y Mercedes-Benz, el reto consiste en conservar su posicionamiento sin perder terreno frente a rivales que pueden desarrollar y fabricar vehículos con estructuras de costes más ajustadas.

Coches nuevos en menos tiempo y una transformación que no puede esperar

La respuesta, según Roland Berger, pasa por modificar tanto la manera de trabajar de los fabricantes como las condiciones en las que opera la industria. Las empresas deben reducir los plazos de desarrollo, simplificar procesos y reforzar la cooperación con sus proveedores. Al mismo tiempo, las administraciones públicas tienen que facilitar la adaptación de las instalaciones industriales y ayudar a los trabajadores a adquirir las capacidades que demandarán los nuevos empleos.

Uno de los ejemplos más claros está en los plazos de desarrollo. Mientras algunos fabricantes chinos consiguen desarrollar un vehículo nuevo en unos 24 meses, las empresas alemanas suelen necesitar 48 meses o incluso más. El informe plantea que reducir ese periodo a entre 30 y 36 meses sería un objetivo realista para recuperar agilidad y responder con mayor rapidez a los cambios del mercado.

La velocidad de desarrollo será especialmente importante en áreas como el software, cuyo peso dentro de los costes de desarrollo podría duplicarse con creces de aquí a 2030. Por ese motivo, la consultora propone que fabricantes y proveedores colaboren más estrechamente en este campo, en lugar de abordar por separado inversiones y proyectos que comparten necesidades tecnológicas.

El estudio también advierte de que la presión sobre los costes no debe llevar a abandonar las inversiones en tecnologías de futuro. La industria tendrá que seguir avanzando en ámbitos como las baterías, la propulsión eléctrica, la robótica y la inteligencia artificial si quiere mantener su posición internacional. El desafío consiste en financiar esa transformación mientras se corrigen los excesos de capacidad y se adapta la estructura de las empresas a un mercado que ya no ofrece las mismas oportunidades que hace diez años.

La política también tendrá un papel relevante. Roland Berger propone agilizar los permisos para reorganizar las fábricas, facilitar la colaboración entre los distintos actores del sector e impulsar programas de formación para los empleados afectados por el cambio. Entre las medidas planteadas figura una iniciativa de cualificación para más de 50.000 trabajadores en áreas como el software, las baterías, la robótica y la inteligencia artificial.

Sebastian Gundermann, socio de Roland Berger, defiende que empresas y administraciones deben asumir sus respectivas responsabilidades para limitar el impacto de la transformación. Los fabricantes necesitan desarrollar y producir sus vehículos con mayor rapidez, mientras que las instituciones deben acompañar el proceso con medidas que favorezcan la innovación y faciliten la adaptación profesional de los trabajadores.

El mensaje de fondo es claro: la industria alemana no puede confiar en recuperar su antigua posición sin cambiar su forma de trabajar y pensar. La competencia china ya no se limita a ofrecer alternativas más económicas, sino que también presiona sobre los plazos de desarrollo y la eficiencia industrial. Para Volkswagen, BMW, Mercedes-Benz y sus proveedores, el reto de los próximos años será reducir costes, adaptar sus fábricas y acelerar la innovación sin renunciar a la capacidad tecnológica que ha sustentado su éxito durante décadas.