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La impresión 3D llega al coche eléctrico


La marca alemana Porsche ha conseguido producir su primera carcasa completa para un accionamiento eléctrico utilizando la tecnología de impresión 3D. La unidad motor-caja de engranajes se ha realizado utilizando un proceso de «fusión láser aditivo«.

Los ingenieros del departamento de Desarrollo Avanzado han logrado realizar una carcasa de aleación fabricada «aditivamente» que resulta ser más ligera que una pieza realizada mediante un proceso de fundición tradicional. Con esta técnica se ha conseguido un peso menor del 10%.

El mejor peso no impide que la rigidez disminuya, de hecho en ciertas áreas que sufren un fuerte estrés se ha duplicado su resistencia.

Otra ventaja de este tipo de fabricación es el hecho de que se pueden integrar numerosas funciones y piezas. Gracias a esto se reduce considerablemente el trabajo de montaje y beneficia directamente la calidad de la pieza.

Una nueva era

Los procesos de impresión 3D abre nuevas oportunidades en el desarrollo y la fabricación de piezas de bajo volumen. Con esta tecnología Porsche está impulsando intensamente el uso de la «fabricación aditiva» para la optimización de piezas altamente estresadas.

El proceso se empleó hace unos meses para realizar nuevos pistones mediante impresión 3D que fueron probados con éxito en un 911 GT2 RS.

En la actualidad no hay otros procesos productivos o de fabricación que ofrezcan tantas posibilidades y una implementación tan rápida como la impresión 3D. Los datos de diseño se pueden enviar a la impresora directamente desde la el ordenador sin pasos intermedios, como hasta ahora ocurría con la fabricación de herramientas y útiles específicos.

Falk Heilfort, uno de los componentes del equipo cuenta el propósito de la prueba: «Nuestro objetivo era desarrollar un accionamiento eléctrico con el potencial de fabricación aditiva, al mismo tiempo que integramos tantas funciones y piezas como fuera posible en la carcasa del accionamiento, ahorrando peso y optimizando la estructura«.

Con la impresora 3D especial utilizada por los ingenieros de Porsche, la impresión del primer prototipo de carcasa llevó varios días y se realizó mediante dos procesos de construcción debido al tamaño de la pieza. En un sector que avanza rápidamente y con las últimas generación de maquinaria específica, es posible reducir este tiempo en un 90%. de esta forma toda la carcasa se puede fabricar en un proceso.

Perfecta para ediciones limitadas

La carcasa producida mediante el proceso de impresión 3D muestra una vez más el potencial de la «fabricación aditiva» para Porsche a la hora de desarrollar productos futuros. este nuevo método de fabricación posee un gran potencial en las áreas de innovación de procesos (para conseguir un desarrollo más ágil y una producción flexible) y para nuevas áreas de negocio como la personalización con nuevas ofertas para clientes, así como para piezas de repuesto específicas.

Esta tecnología de fabricación es técnica y económicamente interesante para la marca alemana, que ve en ella potencial para series especiales y de pequeña tirada, así como para competiciones deportivas.

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18 comentarios en «La impresión 3D llega al coche eléctrico»

    • Es que Rímac ha utilizado las técnicas de impresión 3D.. por lo que entiendo que han tenido la información y han realizado la prueba.

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    • Lo dice, claramente, el artículo:

      «…la impresión del primer prototipo de carcasa llevó varios días y se realizó mediante dos procesos de construcción debido al tamaño de la pieza.»

      De momento no es rentable pero cuando pongan a punto la tecnología a escala industrial, las posibilidades son tan grandes que algunas piezas no hará falta ni tenerlas en stock. Las imprimes y listo.

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    • La fabricación impresa es muy lenta y sale más cara que la tradicional, por eso, como dice el artículo, se usa para series cortas y prototipos.

      Si quieres hacer un coche barato y masivo, olvídate del 3D. Al menos con las técnicas actuales.

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      • Sale más cara que la tradicional a partir de cierto número de piezas.
        No me pidas el número, porque no lo sé.
        Pero seguro que si tienes que producir 100 piezas, es más barata la impresión 3D…
        Y si tienes que hacer 10.000, la forma normal.
        😉

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  1. Lo alucinante es la rigidez que se consigue sólo con el 10 % del peso de una pieza con las técnicas constructivas clásicas. Si se observa atentamente la fotografía de la carcasa su estructura interna recuerda a la apófisis de un hueso largo. Es una tecnología que claramente se inspira en modelo biológicos para conseguir resultados inimaginables hace sólo una década.

    Es fascinante a la velocidad que avanza la tecnología. Hace menos de un lustro la impresión en 3D de metal para la actualidad hubiera parecido algo perteneciente a la ciencia ficción. Brutal.

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  2. El Bugatti Chiron tiene unas pinzas de freno de titanio impresas en 3D …
    Comida impresa 3D …
    Casas impresas 3D …
    Órganos y tejidos impresos 3D …

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      • Iba a decir lo mismo.

        Lo que llamamos impresoras 3D son impresoras 2D solapadas.
        Ya hay gente creando impresoras que pueden imprimir tanto en vertical como en horizontal, pero hay que esperar un poco. De momento lo que hay está muy bien para tiradas cortas, pero para producciones en masa sigue siendo demasiado caro.

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  3. Piezas con impresora 3d llevan años en automocion.
    Es logico que si ahora se fabrican electricos pues se hagan piezas en 3d para los electricos.

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  4. Esta tecnologia a madurado de una manera que muchas personas ni se imaginarian.En los salones de maquina herramienta mundial hace pocos años eran anecdoticos y hoy en dia tienen secciones dedicadas enteras.2020-2030 sera la decada del despegue de la produccion aditiva.

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  5. Que pasara con los torneros y trabajadores de determinadas piezas? Se irán al garete?. Es cierto que se abren nuevos puestos de trabajo, pero tengo la impresión, que se cerrarán más que se abrirán, deste luego estamos en un impas en el cual cambiarán muchas cosas, la mano de obra será cada vez menos necesaria. Saludos.

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    • Hace años que el CNC relegó a los torneros y fresadores «de verdad» a tareas de mantenimiento y piezas muy muy específicas: no creo que el impacto de esta tecnología vaya a empeorar mucho las cosas.

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    • Pues que han de saber manejar un programa 3D, y que aun es necesario dar acabados con CNC en piezas 3D.
      Quien diga que esa tecnología está en pañales es que no ve la que se avecina. Yo ya la usaba hace 10 años para hacer moldes de silicona de piezas de corta tirada (30 o 40).

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  6. Es que una de las ventajas de la impresión 3D es que es capaz de realizar piezas muy elaboradas y sobre todo aquellas de tipo enjambre y redes, en las que existen estructuras internas complejas, donde los moldes clásicos están limitados. Intercambiadores, por ejemplo van a avanzar mucho con la 3D.

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