Una las polémicas respecto a los coches eléctricos está relacionada con el reciclaje de las baterías que los propulsan una vez acaba su vida útil. El destino de sus componentes supone un problema medioambiental que en los últimos tiempos es tema de polémica.
Para dar una solución, Volkswagen ha creado un consorcio que bajo su dirección buscará recuperar los metales del cátodo, electrolito y grafito. Su objetivo es crear un ciclo cerrado de abastecimiento que implique además del reciclaje, la reutilización de las baterías de los coches eléctricos.
Bajo el nombre de proyecto HVBatCycle, el objetivo durante los próximos 3 años es identificar procesos eficientes y soluciones innovadoras que aseguren la creación de una cadena de valor de extremo a extremo que maximice el reciclaje, mantenga la eficiencia energética, minimice el impacto ambiental y sea económicamente rentable.
Una solución a medio plazo que aproveche al máximo los materiales de las baterías usadas
El proyecto se centrará en el reciclaje mecánico-hidrometalúrgico, del que se espera un bajo requisito energético y en la distribución descentralizada de ciertos procesos en Europa. Esto favorecería una economía circular y local. Además aseguraría la obtención de materias prima de importancia estratégica que reduciría la dependencia europea de otras regiones.
«El reciclaje de baterías y desechos de producción hace una contribución crucial para garantizar el suministro de materias primas para nuestras fábricas planificadas. El proyecto HVBatCycle está preparando una visión holística de los procesos de reciclaje y, por lo tanto, la implementación del circuito cerrado de materiales de batería», dice Sebastian Wolf de Battery Volkswagen AG.
Se buscará la calidad en los materiales obtenidos
Otro de los propósitos es demostrar que múltiples ciclos de reciclaje no tienen impacto en la calidad del material recuperado. “Cerrar el ciclo requiere procesos interdisciplinarios complejos. Para un reciclaje eficiente, ecológico y económico, todos los procesos deben coordinarse entre sí para producir materiales secundarios monovarietales de alta calidad con los más altos requisitos de seguridad. Se trata particularmente de escalabilidad y rentabilidad.», añadió el señor Wolf.
Para su visión holística del proyecto considera prioritario que todo el proceso sea automatizado. Esto incluye desde el desmantelamiento sin pérdidas de la batería, el tratamiento de la «masa negra», el refinamiento de los nuevos materiales hasta volver a utilizarlos en la producción de celdas de una calidad adecuada para las baterías.
El proyecto cuenta con el apoyo del gobierno alemán y la larga lista de colaboradores incluye a Taniobis, J. Schmalz y Viscom e investigadores de Battery LabFactory Braunschweig (BLB) de la UT Braunschweig, el Instituto de Máquinas-Herramienta y Tecnología de Producción (IWF), el Instituto de Tecnología de Alta Tensión y Sistemas de Potencia, el Instituto de Tecnología de Partículas (iPAT).
También colaboran el Instituto de Ingeniería de Procesos Químicos y Térmicos (ICTV), el Instituto de Ingeniería de Sistemas de Energía y Procesos (InES), el Instituto Fraunhofer de Ingeniería de Superficies y Películas Finas (IST), y el Instituto de Ingeniería de Procesos Metalúrgicos y Reciclaje de Metales (IME) de la Universidad RWTH de Aachen.
Fuente Volkswagen
