Volkswagen pone en marcha un programa piloto de reciclaje de baterías de coches eléctricos

Volkswagen Group Components ha abierto la primera planta del Grupo para el reciclaje de baterías de coches eléctricos en Salzgitter. Con la planta piloto, el Grupo Volkswagen da otro paso comprometido hacia su objetivo de responsabilidad sostenible de extremo a extremo para toda la cadena de valor de la batería del vehículo eléctrico.

El objetivo es la recuperación industrializada de materias primas valiosas como litio, níquel, manganeso y cobalto en un bucle cerrado junto con aluminio, cobre y plásticos, logrando una tasa de reciclaje de más del 90% a largo plazo.

La característica única de la planta de Salzgitter es que solo recicla baterías que ya no se pueden utilizar para otros fines. Antes de reciclar la batería, un análisis determina si la batería sigue siendo lo suficientemente potente como para recibir una segunda vida en sistemas móviles de almacenamiento de energía, como la estación de carga rápida flexible o el robot de carga móvil.

Fase inicial

En la fase inicial el fabricante no espera grandes volúmenes de baterías hasta finales de la década de 2020 como muy pronto. Por lo tanto, la planta ha sido diseñada para reciclar inicialmente hasta 3.600 sistemas de baterías al año durante la fase piloto, lo que equivale a más de 1.600 toneladas. En el futuro, el sistema se puede escalar para manejar grandes cantidades, ya que el proceso se optimiza constantemente.

Thomas Schmall, miembro del Consejo de Administración de Volkswagen AG, División Técnica y Presidente del Consejo de Administración de Volkswagen Group Components, afirma que «Volkswagen Group Components ha logrado un paso más en su responsabilidad sostenible de extremo a extremo para la batería como un componente clave de la movilidad eléctrica».

Además Schmall indica que la compañía «está implementando un ciclo sostenible de materiales reciclables, y desempeña un papel pionero en la industria para un tema orientado al futuro con un gran potencial para la protección del clima y el suministro de materias primas«.

El proceso

El innovador proceso de reciclaje no requiere una fusión de uso intensivo de energía en un alto horno. Los sistemas de baterías usados se entregan, descargan profundamente y desmontan. Las partes individuales se muelen en gránulos en una trituradora y luego se secan.

Además del aluminio, el cobre y los plásticos, el proceso también produce un valioso «polvo negro«, que contiene las materias primas importantes para baterías como litio, níquel, manganeso y cobalto, así como grafito. La separación y procesamiento de las sustancias individuales por procesos hidrometalúrgicos, utilizando agua y agentes químicos, es llevado a cabo posteriormente por socios especializados.

«Como consecuencia, los componentes esenciales de las pilas de batería viejas se pueden utilizar para producir nuevo material de cátodo», explica Mark Möller, Jefe de la Unidad de Negocio de Desarrollo Técnico y Movilidad Electrónica.

Para Möller, a través «de la investigación, sabemos que las materias primas recicladas de la batería son tan eficientes como las nuevas. En el futuro, tenemos la intención de apoyar nuestra producción de pilas de batería con el material que recuperamos. Dado que la demanda de baterías y las materias primas correspondientes aumentará drásticamente, podemos hacer un buen uso de cada gramo de material reciclado«.

Fuente | VW, Rec Anything, YouTube

Ver comentarios

  • Me parto con esta fábrica....
    Está muy bien que se recicle todo, pero la parte la parte peliaguda del tema, la separación de los elementos del cátodo y ánodo, no lo hacen ellos....
    Lo otro es anecdótico, mulen las carcasas y las diferentes partes, que las puede separar cualquiera.

    Pero el meollo del asunto, el polvo negro, se manda sus "socios especializados".....
    A los que hay que hacerles la entrevista, ya que es lo importante, es a estos "socios especializados"....

    • Cierto Mark, básicamente es una trituradora (ojo, que si la mejor opción es triturar esta está bien, ya que no se emite a la atmósfera el "polvillo" resultante).
      De todas formas quizás sería más lógico (y ecológico) diseñar los packs de baterías para que cuando se tengan que reciclar lo pueda hacer un robot, desmontando las piezas en sentido inverso a como se montaron. (Las nuevas de Tesla al estar "pegadas" dificultan esta opción).

      Lo que si que me ha parecido muy positivo es el análisis de las baterías, de forma que se evalúe si están para reciclar, o se pueden rentabilizar como batería de respaldo.

      • Ojo, que esta trituradora y separadora no está mal.
        En realidad es un primer paso obligado.
        Y que las celdas estén diseñadas desde el principio para poder hacer esto, es muy bueno.
        No es menospreciar lo que hacen, porque HAY que hacerlo.
        Lo que pasa es que cuando hablamos de reciclar una batería, siempre el tema es el reciclaje del cátodo y ánodo, todo lo demás es anecdótico...

  • Grande VW. Siempre con innovación puntera en todos los ámbitos. Ahora han diseñado una trituradora industrial. Para mi el reciclaje de una bateria significa darle "segunda vida", creando wallbox para uso industrial y/o doméstico y solo en casos extremos, donde hay un daño estructural, la bateria no es segura, o está completamente desgastada, pues solo en este caso "triturarla".

    • Y, efectivamente, este es el "Tercer" paso, cuando las celdas ya ni sirven para otro uso.
      Y este es el primer paso para el reciclaje (Que viene después de la reutilización)...

    • Por eso al principio conectan la batería a un analizador. Cuando ya está kaput, es cuando la trituran.

  • Buen paso, pero justamente le falta el otro proceso que se lo deja a terceros, y por ello las ayudas europeas irán para otras empresas

  • Para mí, Lo importante es que han comprendido que tienen que reciclar las baterías.
    Creo que al estar empezando hay que darles un tiempo.

    Espero que las demás marcas también se animen a reciclar.

    • Tesla no necesita reciclar baterías.
      Lo hacen vuestros amigos de Panasonic, los mismos que dicen algunos que son los que fabrican TODAS las celdas en Nevada.
      Y resulta de Redwood Materials es la próxima adquisición de Tesla.

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