La fábrica de Tesla en Shanghái reduce el coste del ensamblaje del Model Y un 40% gracias a la gigaprensa

Tesla ha dado importantes pasos en los últimos meses de cara a mejorar la eficiencia de su revolucionario de ensamblaje con la prensa hidráulica, que permite reducir tiempos y componentes, y con ello costes. Ahora, la planta de Shanghái ha logrado completar la producción de la parte trasera del Model Y con una única pieza, acelerando su ritmo de producción y reduciendo costes.

Según informan los medios chinos, Tesla ha conseguido alcanzar un elevado nivel de eficiencia en la producción de la parte trasera del Model Y con un proceso de fundición a presión de una sola pieza, donde los componentes estructurales están instalados e integrados, y son ensamblados mediante una prensa de entre 6.000 a 9.000 toneladas. Algo que ha permitido mejorar enormemente el ritmo de fabricación.

En comparación con los métodos tradicionales, el sistema estructural de Tesla ahorra peso en más del 10%. Además, esto se traslada al coste, y es que gracias al diseño estructural optimizado y los resultados del reciclaje de materiales, adoptar este método integrado de fundición a presión ha permitido reducir el coste del proceso en un 40%.

Esto permitiría a Tesla lograr acercarse al objetivo marcado en su momento por Elon Musk, que había dicho que la tecnología de carrocería de fundición a presión de una pieza de Tesla (gigacasting) lograría avances revolucionarios que cambiarán el modelo de producción de coches eléctricos actual, ayudando a lograr los objetivos de Tesla de reducir a la mitad los costes de producción.

Este avance en la tecnología integrada de carrocerías de fundición a presión puede fundir alrededor de 400 componentes usados en los procesos actuales en solo una pieza. Algo que para los expertos, crea una ventaja competitiva sin comparación para Tesla.

No solo desde el punto de vista de la velocidad de producción, y de la reducción de costes. También facilitará y acortará el desarrollo de nuevas plataformas a periodos de entre 18 a 24 meses, mientras que actualmente los métodos tradicionales suelen tardar entre 3 y 4 años en desarrollar nuevos diseños.

Unos avances que abren la puerta a un aspecto del que ya ha avisado el banco de inversiones Goldman Sachs, que en un informe de hace unos días indicaba que Tesla contaba con capacidad para volver a bajar los precios de sus modelos, lo que supondrá un nuevo golpe a sus rivales tradicionales.