Así funciona la fábrica inteligente con la que Xpeng ya produce un coche cada 100 segundos

La fábrica de Xpeng en Guangzhou no es una planta industrial al uso. Desde su nacimiento se pensó como una fábrica inteligente, donde la automatización, la inteligencia artificial y los robots llevan el peso del trabajo. Un enfoque que encaja perfectamente con la filosofía de una marca joven que se define a sí misma más como una empresa tecnológica que como un fabricante tradicional de coches.

Xpeng es uno de los fabricantes chinos más recientes, y sus fundadores no esconden las comparaciones con gigantes tecnológicos del Silicon Valley. Al igual que Apple o Google nacieron en un garaje, Xpeng arrancó su aventura en un pequeño espacio situado detrás de un centro educativo en Guangzhou. Ese espíritu sigue muy presente hoy en día, con una dirección que transmite entusiasmo y una clara obsesión por crecer rápido apoyándose en la tecnología. La compañía investiga en inteligencia artificial, robots humanoides e incluso transporte aéreo personal, pero su corazón sigue siendo el coche eléctrico, y sus cifras de producción no han dejado de crecer.

Su primera planta de producción se inauguró en Zhaoqing en 2017. Allí se integran las áreas de estampación, soldadura, pintura y montaje final. Se trata de una instalación totalmente automatizada, certificada bajo el estándar nacional de fábrica verde, que cuenta con 389 robots ABB y es capaz de producir un coche cada 90 segundos. Durante años fue su principal centro productivo, alcanzando las 10.000 unidades en 2019 y llegando en junio de 2023 al hito de las 300.000 unidades acumuladas.

El gran salto llegó en 2023, con la puesta en marcha de una nueva fábrica completamente integrada en la Guangzhou Knowledge City, en el distrito de Huangpu. Con una superficie de 126 hectáreas, esta instalación da soporte a tres plataformas y a varios tipos de vehículos, desde berlinas hasta SUV y monovolúmenes. La combinación de ambas plantas disparó la producción: en enero de 2025 Xpeng alcanzó las 600.000 unidades, seis meses después ya eran 800.000, y en noviembre de 2025 celebró la salida de su coche número un millón, que no fue otro que el Xpeng X9, un monovolumen de lujo de siete plazas.

El “cerebro inteligente” que gobierna la fábrica

Aunque estamos acostumbrados a la automatización, entrar en la nave de carrocerías de Xpeng resulta impactante. En toda la instalación apenas se ven cuatro personas. El resto lo gestionan máquinas y robots bajo el control de lo que los ingenieros de la marca llaman su “cerebro inteligente”, un sistema desarrollado internamente que coordina cada fase del proceso productivo.

En la línea de estampación se produce una pieza cada cinco segundos, con un sistema de cambio rápido que permite pasar de un componente a otro en solo 160 segundos. Las piezas se almacenan en un centro de 4.000 metros cuadrados que funciona bajo un sistema just in time de cuatro horas antes de pasar a soldadura.

La nave de soldadura ocupa 37.824 metros cuadrados y alberga 396 robots, funcionando al 100% de forma automática. Aquí destaca una estación con una máquina de fundición a presión de 60.000 toneladas, la primera de este tipo utilizada en un coche de producción en serie. En total, 167 componentes que van desde el vano delantero hasta el suelo trasero se funden directamente en dos grandes secciones.

El momento clave llega cuando se “casan” el chasis y los paneles interiores y exteriores. Doce robots trabajan de forma simultánea, supervisados por un radar de alta precisión con una tolerancia de apenas 0,05 milímetros. El ensamblaje se completa con remaches autoperforantes, tornillos de flujo y 2.801 puntos de soldadura, todo ello con un nivel de ruido y chispas sorprendentemente bajo.

Robots y personas compartiendo la línea de montaje

La siguiente fase sería la pintura, pero es una de las áreas más herméticas de la fábrica y Xpeng apenas ofrece detalles. El recorrido continúa en la nave de montaje final, donde 400 estaciones reciben piezas desde una zona logística inteligente.

Aquí los robots se encargan del transporte y la asistencia, mientras que los operarios trabajan en casi todas las estaciones. El 80% de las piezas llega mediante una flota de vehículos guiados automáticamente, y el progreso de cada coche está supervisado en tiempo real por el cerebro inteligente de la planta.

Un punto especialmente relevante es la instalación de la electrónica. En total hay 27 estaciones dedicadas a integrar el sistema digital de cada coche. Por ejemplo, el Xpeng G9 cuenta con 34 módulos electrónicos, todos ellos actualizados desde la nube a medida que se van instalando a lo largo de la línea.

Durante el proceso, los robots retiran las cuatro puertas para facilitar el montaje de elementos como retrovisores y sistemas electrónicos, antes de volver a colocarlas más adelante. A continuación se instalan la suspensión, la iluminación y las ruedas, antes de que cada coche reciba su sistema de propulsión.

La batería se monta utilizando un sistema de transporte pesado que coloca el paak en su posición exacta. Los datos de instalación quedan vinculados automáticamente a la identificación del vehículo y se almacenan en el sistema central de Xpeng, lo que permite su trazabilidad durante toda la vida útil del coche.

Uno de los momentos de los que la marca se siente más orgullosa es la instalación del techo panorámico. Dos robots ABB se encargan de esta tarea: el primero escanea el techo con láser y lo posiciona con una precisión de 0,1 milímetros, mientras que el segundo aplica el adhesivo y lo fija con un margen de error inferior a 0,5 milímetros.

Antes de abandonar la fábrica, cada coche pasa por una exhaustiva fase de control de calidad. Primero se revisan 587 puntos relacionados con el exterior, el interior y las cotas. Después llega la prueba de lluvia, donde el vehículo se somete a un chorro de agua a alta presión equivalente a 100 veces una tormenta extrema.

Finalmente se realiza una comprobación estática adicional de 572 puntos, antes de que el coche salga a las pistas de pruebas. Allí recorre 2,7 kilómetros que simulan 19 tipos diferentes de carretera, asegurando que todo funcione como debe.

Cada 100 segundos sale un nuevo Xpeng de la línea de producción. Un coche tan eficiente, limpio y cargado de tecnología como la propia fábrica que lo ha creado. Hace unos años se habría hablado de la fábrica del futuro. En el caso de Xpeng, ese futuro ya es presente.