Ingenieros japoneses desmontan un BYD y descubren cómo consigue fabricar coches eléctricos más baratos
BYD ha conseguido convertirse en uno de los fabricantes que más presión ejercen sobre la industria del automóvil tradicional; su estrategia industrial se basa en un control vertical de casi toda la cadena de producción, desde los materiales de la batería hasta los motores, para así reducir su dependencia de proveedores externos; un análisis de ingenieros japoneses permite entender cómo funciona este modelo y por qué puede marcar diferencias en el mercado.
Los precios de los coches eléctricos chinos llevan tiempo siendo una pesadilla para los occidentales. Mientras las marcas europeas y japonesas buscan fórmulas para reducir sus costes de producción, BYD ha construido un modelo industrial que le permite controlar buena parte del proceso de fabricación. Una investigación realizada por ingenieros japoneses, que desmontaron uno de sus modelos para analizar sus componentes, ayuda a entender qué hay detrás de esta ventaja competitiva.
La clave no está únicamente en el tamaño de sus fábricas o en el volumen de vehículos que produce. También tiene mucho que ver con la capacidad de la compañía para desarrollar y fabricar internamente buena parte de los elementos que necesita, desde las baterías hasta los sistemas de propulsión. Una estrategia que reduce su dependencia de terceros y le permite tener un mayor control sobre los costes.
Los ingenieros japoneses descubren cómo BYD reduce sus costes
Durante una conferencia organizada por la Oficina Económica y Comercial de Japón, más de 70 proveedores de la industria del automóvil analizaron el modelo industrial de BYD. Para comprender mejor cómo trabaja el fabricante chino, los ingenieros desmontaron un BYD Atto 3, uno de los modelos con los que la marca inició su expansión en Japón en enero de 2023 y que también llegó al mercado francés.
El análisis puso de manifiesto hasta qué punto BYD apuesta por la integración vertical. Según las conclusiones recogidas en la información original, la compañía fabrica internamente prácticamente todos los componentes examinados, mientras que recurre a proveedores externos para elementos como las ventanillas y los neumáticos. Esta estrategia permite reducir intermediarios, simplificar la cadena de suministro y controlar mejor los costes de fabricación y montaje.
Uno de los elementos que mejor explica esta ventaja es la batería, que representa una parte importante del coste de un coche eléctrico. BYD no solo fabrica sus propios vehículos, sino que también es uno de los principales productores mundiales de baterías. Esta capacidad le permite controlar una tecnología fundamental para el automóvil eléctrico y reducir su exposición a las fluctuaciones de precios y a la disponibilidad de componentes suministrados por otras empresas.
Según los datos citados en el informe, BYD contaba con una cuota del 16,4% del mercado mundial de baterías para coches eléctricos, frente al 37,1% de CATL, su principal competidor en este sector. Estas cifras ilustran la importancia que tiene la fabricación de baterías dentro de la estrategia del grupo chino, aunque su competitividad también depende de otros factores, como las economías de escala, la logística y la integración de los sistemas electrónicos.
Una estrategia industrial que va más allá de las baterías
Otro de los puntos fuertes de BYD es el sistema de propulsión integrado conocido como e-Axle, que agrupa varios componentes eléctricos y electrónicos en una única unidad. En el BYD Atto 3, esta arquitectura reúne ocho elementos, entre ellos el motor, el inversor, el reductor, la unidad de control del vehículo y distintos sistemas de gestión y alimentación eléctrica. La integración reduce la cantidad de piezas independientes, simplifica el montaje y permite aprovechar mejor el espacio disponible.
La diferencia frente a otros fabricantes también aparece en el grado de integración industrial. Según un análisis de UBS citado en la información original, BYD fabrica internamente alrededor del 75% de los componentes de sus vehículos, frente al 46% de un Tesla Model 3 producido en China. Aunque estos porcentajes dependen de cómo se contabilicen las piezas y de la metodología utilizada, sirven para ilustrar hasta qué punto la marca china ha apostado por controlar su propia cadena de suministro.
La logística es otro elemento importante. BYD dispone de una flota de buques, que llegará a los 18, para transportar sus vehículos a los mercados internacionales, una solución que le permite ganar capacidad de transporte y reducir su dependencia de operadores externos. Uno de los barcos más conocidos es el BYD Explorer No. 1, concebido para llevar miles de vehículos en cada travesía. En un negocio en el que los costes de transporte y distribución también influyen en el precio final, controlar esta parte de la operación supone una ventaja adicional.
La compañía está trasladando esa misma estrategia a Europa. BYD construye una fábrica de turismos en Szeged, Hungría, con la intención de producir vehículos cerca de sus clientes europeos. La instalación, cuya producción se ha retrasado hasta finales de este 2026, permitirá fabricar modelos localmente y reducir la dependencia de las importaciones desde China. Además, el grupo ha anunciado que establecerá en Budapest su sede europea y un centro de investigación y desarrollo.
Todo ello ayuda a entender por qué BYD puede competir con precios que obligan a reaccionar a los fabricantes tradicionales. No existe una única fórmula para abaratar sus coches eléctricos: la ventaja procede de combinar la fabricación de baterías, el desarrollo de componentes propios, la integración de sistemas, el volumen de producción y el control logístico. La expansión industrial en Europa añade una nueva pieza a esa estrategia, aunque el resultado final también dependerá de los costes laborales, las inversiones y la evolución de la demanda.
