China aprieta el acelerador: esta es la receta para fabricar coches eléctricos más rápido y barato

Los fabricantes chinos de coches eléctricos han dejado de ser simples comparsas o copiadores de diseño, a convertirse en una potencial mundial e incluso una referencia de diseño, calidad y tecnología para Europa. Según un reciente informe de la consultora Roland Berger, no solo están avanzando más deprisa, sino que además lo hacen con costes significativamente más bajos. Hablamos de entre un 25% y un 30% más de velocidad en el desarrollo, acompañado de una ventaja de costes que se mueve entre el 20% y el 30%. Una diferencia que, vista desde este lado del mundo, empieza a ser preocupante.

El informe, bautizado como “China Speed”, no se limita al sector del automóvil, pero en este caso deja claro que la industria del coche eléctrico es uno de los mejores ejemplos de esta brecha. Y lo más llamativo es que, incluso cuando los fabricantes chinos trasladan parte de su actividad a Europa —incluyendo investigación y desarrollo—, mantienen más del 50% de su eficiencia, llegando en algunos casos hasta el 80%. Es decir, no es solo cuestión de fabricar en China, sino de cómo están haciendo las cosas.

Esto explica por qué cada vez más marcas chinas están desembarcando en mercados occidentales con propuestas muy competitivas. Firmas como BYD ya no juegan a ser alternativas baratas, sino que están empezando a mirar de tú a tú a los fabricantes tradicionales europeos, con productos bien pensados, tecnología actualizada y precios difíciles de igualar.

Mucho más que mano de obra barata

Uno de los grandes mitos sobre la ventaja china es el coste laboral. Durante años se ha repetido que fabricar allí era más barato simplemente por los salarios. Pero la realidad actual es bastante más compleja. Según el estudio, solo una parte relativamente pequeña de esa ventaja viene de los costes laborales.

El verdadero secreto está en cómo diseñan y desarrollan sus coches eléctricos. Aproximadamente el 60% del ahorro en costes proviene de decisiones relacionadas con el diseño y la ingeniería. Por ejemplo, una fuerte apuesta por la estandarización de componentes, una reducción consciente de las variantes de cada modelo y un enfoque muy claro en ofrecer justo lo que el mercado demanda, sin excesos innecesarios.

A esto se suma una estructura de proveedores altamente competitiva y una eficiencia operativa muy afinada. Es decir, no se trata de apretar salarios, sino de optimizar todo el proceso de principio a fin. En pocas palabras: hacen coches eléctricos de forma más inteligente.

Oliver Knapp, socio de Roland Berger, lo resume de forma bastante clara: este fenómeno no tiene nada de cultural ni de misterioso. Es el resultado de tomar decisiones concretas sobre cómo diseñar productos, cómo gestionar el catálogo y cómo organizar la cadena de suministro. Y eso, en teoría, también podría aplicarse en Europa.

Menos reuniones, más acción: así logran acortar plazos

Otro de los puntos donde los fabricantes chinos están marcando diferencias es en la velocidad de desarrollo. Y aquí tampoco hay magia, sino método. El informe destaca que gran parte de esa rapidez viene de reducir al mínimo los tiempos de estrategia y toma de decisiones.

Mientras que en muchos fabricantes tradicionales los procesos pueden alargarse entre reuniones, revisiones y validaciones, en China se opta por estructuras más ágiles. Se decide antes, se ejecuta antes y se corrige sobre la marcha si hace falta.

Además, hay un uso intensivo de pruebas virtuales. Hasta el 80% de los test se realizan en entornos digitales, lo que reduce enormemente la necesidad de prototipos físicos y pruebas en carretera en fases tempranas. Esto no solo ahorra tiempo, sino también dinero.

Otro factor clave es el desarrollo paralelo de software y hardware. En lugar de trabajar en fases separadas, los equipos avanzan de forma simultánea, lo que permite detectar problemas antes y acortar los ciclos. Y, por supuesto, los proveedores entran en juego desde el principio, no cuando el proyecto ya está cerrado.

Un ejemplo concreto que recoge el estudio lo deja bastante claro: un fabricante chino logró reducir en 14 meses el tiempo de desarrollo de un modelo respecto a la media global. Y lo hizo sin sacrificar la calidad ni la viabilidad comercial del producto. Simplemente, organizándose mejor.

¿Puede Europa seguir ese ritmo?

La gran pregunta es si este modelo es replicable en Europa. La respuesta corta es sí, pero con matices. El propio informe señala que el llamado “China Speed” podría aplicarse parcialmente en el viejo continente, aunque no en su totalidad.

Europa sigue teniendo puntos fuertes muy importantes: un conocimiento profundo del cliente, experiencia en normativas, marcas consolidadas y una reputación de calidad difícil de igualar. Pero todo eso puede perder peso si no se reducen las diferencias en costes y tiempos de desarrollo.

El reto para los fabricantes europeos no pasa necesariamente por copiar el modelo chino al 100%, sino por adaptar algunas de sus claves. Simplificar catálogos, acelerar procesos internos, apostar más por la simulación y mejorar la integración con proveedores son algunos de los pasos que podrían marcar la diferencia.

Porque la realidad es que el mercado del coche eléctrico no espera. Y mientras unos siguen afinando procesos tradicionales, otros ya están jugando con nuevas reglas. Y, de momento, parece que les está funcionando bastante bien.