Ya no hay marcha atrás para el corazón de BMW, su planta de Münich sólo hará coches eléctricos a partir de 2027

Para muchos, el corazón de BMW está, dentro de Alemania, en su histórica fábrica de Múnich. Un lugar con más de un siglo de historia fabricando modelos de la marca, que consiguió perdurar a muchos momentos complicados (especialmente los años posteriores a la Segunda Guerra Mundial). Pero la verdadera revolución llega ahora.

Y es que el comienzo de la producción del BMW i3 es un cambio que no tiene vuelta atrás. Si ya hemos visto las primeras unidades preserie de la contraparte eléctrica del Serie 3, en agosto de 2026 comenzará su fabricación en serie. Es, en efecto, el comienzo de la conversión de la fábrica entera, que pasará a producir coches eléctricos en su totalidad antes de que acabe el próximo año 2027.

La planta 'madre' de BMW será 100% eléctrica para 2027

El i3 es el segundo modelo de la Neue Klasse, si bien el iX3 se fabricará en la planta de Debrecen (Hungría) en lugar de la de Múnich. La producción de estos modelos también se actualiza en varios aspectos, una inversión por parte de la marca valorada en unos 650 millones de euros. La estimación es poder fabricar hasta 1.000 unidades cada día - recordemos que lo ideal para la rentabilidad de una fábrica es que se pueda mantener por encima del 80% de su capacidad, lo cual dependerá por supuesto de la demanda de los coches que se fabriquen.

Una reestructuración del proceso de fabricación de vehículos que tiene por objetivo reducir los costes en torno a un 10%. De entrada, contará con un departamento con tres plantas dedicado a fabricar carrocerías, de unos 51.000 metros cuadrados de extensión. Aprendiendo de la lección que hemos visto de algunos lugares en China, el proceso de automatización en esta parte será del 98%, además de reducir los procesos de ensamblaje para no hacerlos demasiado complejos y encarecer los costes.

Renovación con nuevos procedimientos

Durante el ensamblaje, cada uno de los coches que se están fabricando emite una señal al sistema de la producción para analizar hasta 20.000 puntos distintos, revisándose tanto con sensores con IA como cámaras. En esencia, es el propio coche el que le dice al sistema todo lo que tiene que comprobar para que no se produzcan defectos de fábrica (los que después, en llamadas a revisión, pueden costarle mucho más dinero al fabricante), de modo que ya no hace falta usar un dinamómetro convencional.

“Hemos replanteado toda la cadena de valor, desde el suministro del proveedor hasta que el vehículo está terminado para el cliente. Hemos analizado cada proceso en detalle y realizado optimizaciones. Ahora nuestra planta es más eficiente, más flexible y más digitalizada que nunca. De este modo, garantizamos la viabilidad futura de la planta”, afirmó Peter Weber, jefe de la planta de BMW de Múnich.

Una cadena de valor más centralizada, al igual que la propia arquitectura Neue Klasse

Las baterías vendrán de una nueva planta en Irlbach-Straßkirchen, a 30 km de Dingolfing y muy cerca de Múnich. Por otro lado, la arquitectura Neue Klasse también le da grandes ventajas al centralizar todo en procesadores, ahorrándose nada menos que 600 m de cable - de modo que se consigue ahorrar un 30% de peso frente a los eléctricos anteriores de BMW, como el i4 que convivirá con el i3 durante un tiempo antes de finalizar su producción.

Fuente | The EV Report