El reciclaje de las baterías será el gran reto de la industria del coche eléctrico

En las típicas conversaciones con nuestros amigos y familiares sobre el tema del coche eléctrico, una vez que se han pasado aspectos como el precio, la autonomía o la recarga, suele aparecer la cuestión de qué pasará con la batería una vez termine su vida útil. Algo que para muchos se convertirá en un problema medioambiental y en un derroche de recursos.

Pero por suerte la respuesta está en el reciclaje. Un proceso que permitirá recuperar el gran parte todos los materiales que forman la batería, y que podrán ser utilizarlos de nuevo sin el coste económico y para el medio ambiente de volver a extraerlos.

Pero este sistema de recuperación se enfrenta al problema del incremento imparable de los coches en las carreteras, y la falta de una red de instalaciones donde tratar dichas baterías una vez terminada su vida. Y es que el pasado año hemos llegado a los 2 millones de coches eléctricos en las carreteras, y para 2030 se espera que haya al menos 140 millones. Algo que supondrá un reto muy importante a la hora de recuperar los materiales de las baterías.

Hasta ahora el reciclaje de baterías de litio apenas se ha tenido en cuenta. Por ejemplo en la Unión Europea apenas se recicla el 5% de las baterías que se usan. Algo que se debe según los expertos a que su uso se limita en su mayor parte a los dispositivos electrónicos. Móviles, tablets y ordenadores portátiles que normalmente cuando terminan su vida útil suelen guardarse en los cajones o en los desvanes.

Pero la batería de un coche eléctrico no puede guardarse en casa. Además su mayor cantidad de materiales almacenados, como el litio o el cobalto, hace más rentable su reciclaje. El problema de nuevo es que apenas hay instalaciones para proceder a esa operación.

Una de las compañías que más fuerte están apostando por este nuevo negocio es la belga Umicore, que recientemente ha invertido 25 millones de euros en una planta piloto situada en la localidad de Antwerp. Una fábrica dedicada al reciclado de baterías de litio y donde tratarán acumuladores de clientes como Tesla o Toyota.

Aquí se podrá separar tanto el preciado cobalto como el níquel, para volver a ser usados en la producción de nuevos componentes para baterías. El único problema es la recuperación del propio litio. Según los responsables de Umicore, es posible separar el litio, pero supone un proceso extra lo que significa elevar el precio de la recuperación.

Para el banco de inversión Morgan Stanley, no hay planes en los próximos 10 años para abordar de una forma ambiciosa el reciclaje de las baterías. Algo que supondrá un riesgo de desbordamiento del sector cuando llegue la oleada de baterías a reciclar en los próximos años. Para los expertos, la idea sería lograr crear un circuito cerrado de reciclaje donde todos los materiales sean recuperados, y además lograr hacerlo de una forma económicamente sensata.

Reutilizar mejor que reciclar

Otros como Nissan apuestan por reutilizar. Esto supondría que las baterías una vez terminada su vida útil en el sector del transporte, mantendrían capacidad de almacenamiento que sería usado en aplicaciones como las baterías para el hogar o para el respaldo de la red eléctrica.

El principal problema para el fabricante japonés es que en la actualidad el coste de reciclar está en torno a 1 euro el kilo de batería, y el coste de los materiales recuperados es sólo una tercera parte de ese valor. Algo que obliga a mejorar la tecnología para lograr procesos más eficientes, y mientras tanto ir tirando con la reutilización.

La clave será el desarrollo de la tecnología del propio reciclado. Iniciativas como la canadiense Li-Cycle trabajan en una innovadora tecnología que permitirá recuperar los materiales de una forma rápida y económica. Para ello están preparando un proyecto piloto donde recuperarán 5.000 toneladas de baterías al año mediante un sistema de «química húmeda».

La conclusión es que las baterías podrán ser recicladas en su totalidad. Desde el cobalto, el níquel hasta el litio. El problema es que hará falta desarrollar no sólo las propias fábricas donde desarrollar el proceso, sino incluso la tecnología a usar para completarlo. Todo un reto que tiene la cuenta atrás en marcha, y que debería estar listo para su aplicación en menos de 10 años.

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Vía | The Guardian