Toyota presenta el revolucionario sistema de producción que reducirá masivamente el coste de sus coches eléctricos

Toyota está pisando el acelerador para tratar de recuperar el tiempo perdido en la carrera del coche eléctrico. Tras años apostando por los híbridos y la pila de combustible de hidrógeno, el gigante japonés ha creado un equipo específico centrado en el desarrollo de coches eléctricos a baterías. ¿Su primera tarea? Crear una nueva plataforma modular llamada a reemplazar a la actual e-TNGA.

Más allá de sus ingentes inversiones en tecnologías como las baterías de electrolito sólido, Toyota también confiará en una completa remodelación de sus procesos de producción para recortar distancias con Tesla y BYD, actuales líderes del sector. Su nuevo enfoque incluirá vehículos capaces de moverse solos por las plantas, el uso de gigacastings y una mayor automatización.

El renovado sistema de producción de Toyota debutará en 2026 con su próxima generación de coches eléctricos. «Hemos tardado en iniciar el progreso, pero esperamos adelantar a Tesla de esta manera», declaraba recientemente Akihisa Shirao, director general de proyectos de la nueva unidad BEV Factory, encargada de encabezar su estrategia de vehículos eléctricos.

La cúpula de Toyota define esta transformación como una revolución a la altura del chasis monocasco, pues debería reducir a la mitad los tiempos de fabricación. Además, la nueva plataforma modular eléctrica permitirá destinar la mitad de recursos e inversiones al desarrollo de nuevos automóviles. El cambio de modelo productivo vendrá definido por seis pasos.

Toyota apostará con fuerza por la automatización

El primero es la ingeniería de producción. Toyota utilizará «gemelos digitales» para acelerar los procesos de prueba y verificación, mejorando la precisión de la reproducción de los diseños en las líneas de montaje. El segundo es la fundición, ya que la marca está trabajando en un innovador proceso que reducirá tanto los tiempos de fabricación como la cantidad de componentes necesarios para el ensamblaje mediante el uso de gigacastings como los que ya emplea Tesla. Así, la arquitectura básica del vehículo se formará a partir de tres grandes módulos: delantero, central y trasero.

Las baterías son el tercer paso, pues Toyota aspira a rebajar notablemente su coste en los próximos años mediante el empleo de nuevas químicas. El cuarto se corresponde con el taller de carrocería y pintura, donde se unirán los tres módulos principales mediante un método libre de soldaduras. También disminuirá en un 15% el uso de pintura.

El quinto paso es el montaje final, donde entrará en juego la antes mencionada «línea de montaje autopropulsada», en la que el coche se moverá solo por la planta. Esto mejorará el aprovechamiento del espacio y la flexibilidad, recortando los tiempos de transporte de componentes. Las inversiones en las líneas caerán a la mitad, pero como efecto colateral se reducirá la mano de obra necesaria.

El transporte es el sexto y último paso. Al desplazarse de forma autónoma por la factoría, los coches podrán aparcar muy juntos, ya que no será necesario abrir las puertas para que entre o salga el conductor. Los vehículos serán transportados con unos nuevos robots capaces de levantarlos y trasladarlos hasta los camiones.

Fuente | Automotive News Europe