El precio de los coches eléctricos podría bajar con este pequeño cambio

No hay barrera más alta que el precio para frenar o ralentizar la expansión del coche eléctrico. Es por eso que hay cambios en la industria muy importantes, pero que pasan completamente desapercibidos para los usuarios, pero que pueden tener un impacto importante tanto en el coste de fabricación como en el precio final de un coche. Uno de ellos está relacionado con el cableado. Después de décadas en las que el cobre ha sido el material de referencia, cada vez más fabricantes están sustituyendo parte de sus instalaciones eléctricas por aluminio.

La tendencia no responde únicamente a una cuestión económica. BMW, Ferrari, Tesla, Stellantis y varios fabricantes chinos ya han comenzado a adoptar esta solución, buscando reducir costes, rebajar el peso de sus modelos y disminuir la dependencia de una materia prima cuyo precio no ha dejado de crecer en los últimos años.

El cobre deja de ser la opción más rentable

Durante más de un siglo, el cobre ha sido el material ideal para el cableado de los automóviles gracias a su excelente capacidad para conducir la electricidad, su fiabilidad y la amplia experiencia acumulada por la industria con este metal. Sin embargo, el panorama ha cambiado de forma notable.

La fuerte expansión de los coches eléctricos, el crecimiento de las energías renovables y la construcción de enormes centros de datos para alimentar el desarrollo de la inteligencia artificial han disparado la demanda mundial de cobre. Como consecuencia, su precio se ha incrementado de forma muy importante en apenas unos años.

Si hace apenas tres años la tonelada rondaba los 7.300 euros, durante los últimos meses ha llegado a superar los 13.000 euros, estabilizándose actualmente alrededor de los 11.600 euros. En comparación, la tonelada de aluminio se mueve en torno a los 2.700 euros, una diferencia que resulta demasiado importante como para que los fabricantes la pasen por alto.

En un coche moderno pueden instalarse decenas de kilos de cableado. Cuando se producen estas diferencias de precio entre dos materiales, el impacto económico sobre cada unidad fabricada puede llegar a ser considerable, especialmente en marcas con elevados volúmenes de producción.

Ante esta situación, el aluminio se ha convertido en una alternativa cada vez más interesante. Aunque su capacidad para conducir la electricidad es inferior, su precio es mucho más bajo y además ofrece otra ventaja muy importante: es aproximadamente 3,3 veces más ligero que el cobre.

Eso sí, este cambio no está exento de inconvenientes. Como el aluminio conduce alrededor del 60% de la electricidad que transmite el cobre, es necesario utilizar cables de mayor grosor para soportar la misma intensidad eléctrica. En la práctica, los conductores deben aumentar su sección entre 1,5 y 1,6 veces, lo que obliga a rediseñar parte de la instalación eléctrica y adaptar soportes, pasamuros y otros elementos del vehículo.

A pesar de ello, incluso con un mayor diámetro, el cable de aluminio sigue siendo bastante más ligero que uno equivalente fabricado en cobre. Los ingenieros también deben tener en cuenta otros factores, como su mayor dilatación térmica, el riesgo de corrosión cuando entra en contacto con determinados metales o el elevado consumo energético necesario para producir este material.

Sin embargo, para determinadas aplicaciones, especialmente en los cables de alta tensión que conectan el pack de baterías con el resto del sistema eléctrico, el equilibrio entre prestaciones, peso y coste resulta claramente favorable al aluminio.

Ferrari, BMW, Tesla y los fabricantes chinos aceleran esta transición

Uno de los aspectos más llamativos es que esta evolución está siendo adoptada por fabricantes con perfiles completamente distintos. Incluso marcas centradas en las máximas prestaciones han decidido apostar por esta solución.

Es el caso de el Ferrari 296 GTB híbrido enchufable (PHEV), que fue uno de los primeros modelos de la firma italiana en incorporar cableado de potencia fabricado con aluminio. Posteriormente, el Ferrari Luce ha ampliado esta estrategia, en línea con una marca que ya utiliza este material desde hace años en chasis, carrocerías y diferentes componentes mecánicos para reducir el peso de sus vehículos.

Desde Ferrari defienden que la elección del aluminio responde principalmente a criterios técnicos y de rendimiento, aunque resulta evidente que el importante ahorro económico frente al cobre también juega un papel relevante en esta decisión.

Por su parte, BMW comenzó a experimentar con conductores de aluminio en 2011. Tras años de desarrollo, el fabricante alemán ha decidido extender su utilización en numerosos sistemas eléctricos de su nueva generación de modelos Neue Klasse, donde la reducción de peso y la eficiencia son objetivos prioritarios.

Tesla tampoco ha permanecido al margen de esta tendencia. La compañía estadounidense utiliza cableado de aluminio en parte de sus instalaciones eléctricas desde 2019, cuando comenzó la producción del Tesla Model Y.

Mientras tanto, en China, fabricantes como XPeng o Xiaomi han convertido el aluminio en una herramienta para reducir costes de producción y mejorar la eficiencia de sus coches eléctricos. El propio Gobierno chino impulsó esta estrategia mediante una directriz publicada en 2025, animando a la industria nacional a disminuir su dependencia del cobre.

Las previsiones apuntan además a que esta tendencia seguirá creciendo durante los próximos años. Según las estimaciones de JPMorgan, el aluminio sustituirá ya este año alrededor del 2% de la demanda mundial de cobre. En determinados sectores industriales, entre ellos el automóvil, algunos estudios consideran que entre un 25% y un 30% de los componentes fabricados actualmente con cobre podrían reemplazarse por aluminio antes de que termine la década.

Aunque este cambio no supondrá una reducción inmediata del precio de los coches eléctricos, sí puede convertirse en una herramienta para contener futuras subidas. El ahorro obtenido en el cableado permitirá compensar parcialmente el incremento del coste de otros elementos, como las baterías, la electrónica o las nuevas exigencias normativas.

En un mercado donde cada euro cuenta, pequeñas decisiones técnicas como esta pueden marcar la diferencia entre mantener los precios bajo control o trasladar nuevos incrementos al cliente final. Y todo ello gracias a un componente que la mayoría de los conductores nunca llegará a ver, pero que puede acabar teniendo más importancia de la que parece.