Tesla fabrica los módulos de las baterías del Model 3 con un método similar al usado con las balas de ametralladora

Tesla parece haber desarrollado un nuevo método para agilizar la fabricación de las baterías del Model 3. La técnica de automatización seguida se asemeja a la utilizada en las cintas de balas para ametralladoras.

Podríamos decir que actualmente Tesla fabrica módulos tan rápido como las balas en una correa de ametralladora, por lo que las palabras que pronunció hace tiempo Elon Musk prometiendo que las baterías saldrían rápidas como balas de ametralladora de la Gigafábrica cobran un nuevo sentido.

Cada una de las celdas cilíndricas de la batería equivalen a las balas, y la correa de la ametralladora es la cinta de enfriamiento que suele usar Tesla para enfriar el pack. En los Model S y Model X, el tubo de enfriamiento en forma de cinta se abre paso a través del paquete para enfriar las celdas. Dicha cinta de enfriamiento no está unida físicamente a las celdas. Sin embargo, las celdas de la batería del Tesla Model 3 sí están unidas a la cinta de enfriamiento.

Un artículo de Teslarati describe dicha solución. Aparentemente, el artículo se ha eliminado, ya que utilizaba información interna y confidencial de Tesla. Dicho artículo mencionaba un gasto importante en la fabricación de las baterías de Tesla: la Conexión de Celda a Tubo, con una cifra de 30,7 millones de dólares asociada a dicho apartado.

 

 

Refrigeración de la batería del Tesla Model S

 

Probablemente esta nueva técnica de automatización en la fabricación de las baterías, ideada para agilizar el proceso, fue la principal culpable del cuello de botella en la producción del Tesla Model 3 durante los últimos meses.

No se sabe con certeza cómo se unen las celdas, aunque es más que probable que están pegadas al tubo de enfriamiento. Precisamente el proceso de pegado debe ser donde se encontraba el cuello de botella.

Pegar las celdas a la cinta de enfriamiento permite conseguir dos cosas:

  1. Permite un mejor enfriamiento de la celda porque el coeficiente de transferencia de calor es mayor.
  2. Permite el ensamblaje rápido de las celdas en un módulo en lugar de tener que insertarse las celdas manualmente.

Una vez solucionado el cuello de botella, parece que este novedoso método permitirá a Tesla producir baterías a un ritmo muy superior al del resto de la industria.

 

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Fuente | InsideEVs


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Energias renovables

19 Comment responses

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    January 09, 2018

    Tesla no ha desarrollado nada,todo lo que tiene que ver con la fabricación de las baterías es tecnología de Panasonic.

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      January 09, 2018

      Hay mucha manía de afirmar eso y Tesla tiene su propia línea de I+D en química y montaje.

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      January 09, 2018

      Pero esto no es la fabricación de las baterías sino su ensamblaje, dicho de otro modo, Panasonic fabrica cada unidad y Tesla las posiciona del modo más eficiente posible.

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    January 09, 2018

    Eso no es así Burgues. Una cosa es la fabricación de celdas (Panasonic) y otra el diseño y ensamblado de las baterías completas (Tesla). Las patentes de las baterías que equipan sus coches pertenecen a Tesla no a Panasonic. Además tampoco es cierto que todo lo referente a las células es tecnología de Panasonic. Tesla tiene en nómina un importante plantel de investigadores en baterías de lítio, encabezados por Jeff Dahn.

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    January 09, 2018

    Ya sabemos cual será el nuevo modelo de Tesla un “shooting” brake. 😉

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    January 09, 2018

    Son este tipo de cosas las que hacen grande a Elon Musk…, siempre que realmente haya acertado con la propuesta teórica (suele acertar) y con cómo hacerla realidad (lo más difícil).
    Un tipo acostumbrado a “pensar fuera de la caja”. Lo dicho, muy grande.

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    January 09, 2018

    Me pregunto cuál puede ser el coste unitario de fabricación de cada una de esas “pilas”.
    El coste ahora y el coste dentro de unos años con la instalación amortizada, la curva de aprendizaje resuelta, etc.

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      January 09, 2018

      Segun los fabricantes hacen estimaciones de que en el 2020 se llegará a <100€ el kWh, pero creo que es el recio del pack, no de las celdas.
      Un Tesla con bateria de 85kWh usa 7,104 unidades del modelo NCR18650B suponiendo que la bateria es el 25% del coche El módulo sale a unos 1,6€. y de aqui a dos años se podria llegar a un precio de 1€.

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        January 09, 2018

        te olvidas que la batería que usaran ahora será la 21650, en principio serían 100$ que no 100€, además en otros 5 años llegaran a 50$/kwh y eso será el finiquito para todos los térmicos y las petroleras que verán su negocio liquidado, de ahí el movimiento de arabia saudita con amron de privatización, las están viendo venir.

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          January 09, 2018

          Si correcto son dolares. Si el 2025 el pack llega a 50$/kwh no solo los coches, sino que no quedara ni una moto, camión, e incluso barco (mejorando el ratio kwh/Kg..)
          Por no hablar de lo barato que sera tener una batería en casa para pagar menos potencia.
          Ojala no te equivoques benjamin, pero yo veo mas probable los 100$/kwh en 2020 que 50$/kwh en el 2025.
          El futuro, al menos en este aspecto, pinta muy bien…
          The Winter is Coming para la petroleras…

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          January 10, 2018

          No son 21650 sino 2170 😉

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    January 09, 2018

    ¡Esto es la guerra!

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    January 09, 2018

    o_O

    ¡Pero si ese vídeo es de febrero de 2017!

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    January 10, 2018

    Buena noticia, pero en 2018 sale la primera batería de Grafeno, esta serca ya los 1.000 Km de autonomía con 10 a 15 minutos en carga. No son solo las petroleras las con problemas graves, sino también los estados y sus impuestos a los combustibles. Mas de algún político hoy en día ya no duerme muy bien.
    https://as.com/betech/2017/12/28/portada/1514494820_267882.html

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