La sorpresa del gigacasting de Tesla que nadie esperaba
Un nuevo estudio ha puesto a prueba la revolucionaria técnica de producción de Tesla, el gigacasting. Los resultados han sorprendido a todos, tanto fabricantes como aseguradoras y a los talleres.
Durante años, la idea de que los coches eléctricos fabricados con grandes piezas de aluminio fundido en un solo bloque serían una forma de ahorro para los fabricantes, pero un quebradero de cabeza para los talleres. Sin embargo, un estudio de la consultora Thatcham Research aporta un giro inesperado. El uso de estructuras “megacast” no solo reduce los costes de producción, sino que también abarata las reparaciones en comparación con las carrocerías de acero tradicionales fabricadas por secciones.
La investigación se centró en el Tesla Model Y, que fue sometido a una serie de pruebas de choque reales y simulaciones de reparación. El modelo cuenta con un subchasis trasero fundido en una única pieza, una solución que reemplaza unas 70 partes individuales de acero. La conclusión ha sido clara: tanto en reparaciones parciales como en sustituciones completas, los costes se mantienen más bajos que en vehículos comparables de construcción convencional.
Richard Billyeald, jefe de operaciones de Thatcham, lo resume así: “Cuando el gigacasting se aplica con criterios de reparabilidad y con directrices claras, los beneficios se trasladan a consumidores, aseguradoras y al medioambiente. El vehículo analizado mostró costes de reparación constantemente más bajos sin comprometer seguridad ni integridad estructural, lo que reduce la probabilidad de siniestros totales y mejora su huella de CO2 en todo el ciclo de vida”.
El proyecto, desarrollado junto al Allianz Centre for Technology en Alemania, utilizó pólizas reales de aseguradoras británicas para replicar impactos de distintas intensidades. Los resultados fueron consistentes: el coste de una reparación parcial resultó 2.167 euros más barato frente a la versión equivalente de construcción tradicional, mientras que la sustitución completa supuso un ahorro de 519 euros. El patrón se repitió frente a otros modelos de marcas como Mercedes, Hyundai e incluso frente a vehículos de combustión.
Uno de los elementos clave es la posibilidad de sustituir rieles traseros fundidos individuales por apenas 31 euros cada uno, lo que convierte daños menores en reparaciones muy asumibles. Sin esa previsión de piezas económicas y procedimientos definidos, los resultados habrían sido muy diferentes.
gigacasting: implicaciones para la industria y el medioambiente
El gigacasting también abre un frente importante en sostenibilidad. Si reparar sale más barato, se reducen los casos de siniestro total, lo que se traduce en menos coches desguazados de forma prematura y mayor aprovechamiento de los materiales y la energía invertida en su fabricación.
No es casualidad que otros fabricantes ya estén siguiendo la estela. Toyota prepara un salto que reducirá 177 piezas en los conjuntos delantero y trasero, mientras que Volvo consolidará unas 100 en un único suelo estructural. Volkswagen y Hyundai también tienen proyectos similares en desarrollo.
Pese a los beneficios, Thatcham avisa de varios retos. Por un lado, las reparaciones que implican soldadura en estas piezas de aluminio solo pueden realizarse en talleres certificados, lo que puede obligar a trasladar vehículos y encarecer el proceso. Además, el tamaño y la forma irregular de estas piezas pueden dificultar la manipulación en pequeños talleres. A esto se suma la necesidad de protocolos claros de ensayos no destructivos, que permitan detectar grietas o daños invisibles a simple vista.
Model Y Gigacasting
Las pruebas en detalle mostraron comportamientos llamativos. En impactos a 15 km/h, el chasis de una sola pieza resistió sin sufrir daños estructurales, desmintiendo los temores de fragilidad en choques leves. En impactos medios, a 25 km/h, sí fue necesaria la sustitución completa de la pieza, pero el coste del componente, 716 euros, mantuvo el balance competitivo frente a reparaciones de estructuras de acero equivalentes.
El estudio concluye que la industria deberá estandarizar protocolos, formación y procesos de reparación a medida que esta tecnología se generalice. Pero lo que parecía un dolor de cabeza para talleres y aseguradoras podría transformarse en una ventaja inesperada para toda la cadena, desde fabricantes hasta conductores.
Fuente | news.thatcham
